熔接痕产生和解决办法
注塑成型过程中出现熔接痕如何处理? -
在可能的条件下，应选用一点式浇口，因为这种浇口不产生多股料流，熔料不会从两个方向汇合，容易避免熔接痕。如果模具的浇注系统中，浇口太多或太小，多浇口定位不正确或浇口到流料熔接处的间距太大，浇注系统的主流道进口部位及分流道的流道截面太小，导致料流阻力太大都会引|起熔接不良，使塑件表有帮助请点赞。
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程中物料的“分流后汇合”现象发生的可能性。为了减少并消除注塑产品表面熔接痕，有如下方法：1、提高模具温度；2、调整注射速度；3、全面排气；4、保持模具表面清洁；5、调整注射压力和补塑压力；6、合理设置浇口位置。
在可能的条件下，应选用一点式浇口，因为这种浇口不产生多股料流，熔料不会从两个方向汇合，容易避免熔接痕。如果模具的浇注系统中，浇口太多或太小，多浇口定位不正确或浇口到流料熔接处的间距太大，浇注系统的主流道进口部位及分流道的流道截面太小，导致料流阻力太大都会引|起熔接不良，使塑件表有帮助请点赞。
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程中物料的“分流后汇合”现象发生的可能性。为了减少并消除注塑产品表面熔接痕，有如下方法：1、提高模具温度；2、调整注射速度；3、全面排气；4、保持模具表面清洁；5、调整注射压力和补塑压力；6、合理设置浇口位置。
1、提高熔体温度有利於改善塑件表面熔接痕。2、提高注射压力有助於克服流道阻力，把压力传递到熔体前锋，使熔体在熔接痕处以高压熔合，增加熔接痕处的密度，从而使熔接痕强度得到提高。3、提高保压压力不仅可以给熔料分子链的运动提供更多的动能，而且能够促进两股熔体的相互结合，从而提高熔接痕区域的好了吧！
1)对于截面为圆环形的制件，当一模多腔时，可采用侧浇口形式，在流体会流处或最后到达的位置没有冷料穴，可有效地解决熔接痕、气泡等缺陷。当制件较大时，可采用浇口形式，此形式为内侧浇口，它不但解决了熔接痕、气泡等缺陷，还使模具结构紧凑，体积小，加工成本低。2)对于长条形盖类或筒类制件，..
如何处理好注塑塑料件熔接痕的问题 -
当塑件表面质量由于有熔接痕达不到设计要求时， 技术人员通常先会从熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度等方面入手解决。通常熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度的调节都通过设备来实现， 参照成型条件标准小幅度调整，逼近理想值。显然，熔料温度、流动速度、压力、流量、模具温度这些可以通过后面会介绍。
气孔解决方式：l)调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3)尽量减少脱模剂的使用。4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕等我继续说。
怎样解决PVC管件熔接痕问题? -
1. 配方中润滑剂太多。调整配方，尽量不使用脱模剂。2. 注射速度太慢造成注塑温度低及供料不足。提高注射速度，提高保压时间，提高料温。3. 接缝线发黑，是模具排气槽位置不当。修整排气槽位置。4. 模具中有油渍。清洗模具。5.浇口设计不当。重新设计浇口位置。
中空板熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔合出现在树脂合流之处，两股树脂流相遇时便会出现熔合，两者的温度越低，熔合就越明显。下面，中空板厂家来说说，要如何解决中空板熔接痕问题。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合(因为在喷流中一边半固化希望你能满意。
怎样改善塑胶产品上的熔接线,塑胶材料为LCP -
改善熔接痕一般从四个方面做改善：1.在进胶口的位置、大小、形状、方向上做改善，目的是尽可能的快速填充和减少包胶的发生；2.增加和完善排气，目的是降低型腔内压力，促进快速填充；3.适当提高模度和料温来保持两股流体汇合时的温度促进融合；4.修正产品壁厚，使其各部分尽量均匀，有必要时增加壁厚是什么。
一. 产生糊斑的原因1-1 空气溢出不充分二. 关联的知识2-1 模具内的残留气体因压缩成为高温状态，这时使材料烧焦。2-2 气体溢出不充分以及空气被封闭会产生熔接痕。2-3 气体排气不充分也会造成制品缺料(参考缺料这一节) 三. 解决方法3-1 即时：降低射出速度3-2 短期：增开空气溢出槽，附加空气是什么。